线切割跟踪精度怎么调(线切割跟踪速度设置)

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线切割加工速度调节怎么调快

要提高铜块的线切割速度,可以适当增加脉冲电流的大小,并调整脉冲间隔以提高切割效率。 选用合适的冷却液并确保其良好循环,有助于材料切削和排屑,进而提升切割速度。 对于较薄的工件,可以采用较高的切割速度,但当工件厚度增加时,为了防止短路和断丝,适当降低速度以确保操作的稳妥性。

线切割加工速度调节主要取决于钼丝的粗细、脉宽以及变频跟踪的紧密度。通过调整控制器上的旋转开关,向右旋转可提升速度,向左旋转则减慢。对于没有旋转开关的中走私设备,需要精细调节各项参数,并确保线切割液保持良好的电离状态,因为使用时间过长的液体会失去电离能力。

目前市场上一般的线切割快走丝切割速度大约在5000米左右,而单板高速机稍微快一些,可以达到6000到7000米。 对于80毫米厚的工件,使用HF系统时,脉冲宽度设置为64,脉冲间隔设置为9,电流设置为5,变频调整到电流表显示5到3之间,电流表指针稳定为合适。

可以这样做:把脉宽脉间都加大,再加功放管。让水包住钼丝,加快排屑同样没有效率。高频的功率又有高频的工作电压,可以提高高频的工作电压脉宽加大,易短路,控制拖板步进电机的进给速度。单板机有一项调节步进每秒运行最快速度的参数。调大取样电位器。

线切割单板机按键说明

一)、调节原则 工件高度为50mm左右,钼丝直径在0.16mm时,切割加工时,一般置“电压调整”旋钮2档,“脉冲幅度”开关接通1+2+2级,“脉宽选择”旋钮3档,“间隔微调”旋钮中间位置,切割电流稳定在0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。

在加工过程中,操作顺序有所不同。首先将设备设置为待命状态,然后输入起始段,最后按下执行键。这两个步骤是确保加工过程顺利进行的关键。在加工过程中,若需要锁定电机,只需按下进给键即可实现。若需要切换到高频模式,则只需按下高频键。

在进行线切割单板机设置锥度时,首先需要调整高度,具体步骤为:按下上档键,然后输入“高度”参数,接着输入上导轮和下导轮的距离,再输入下导轮到工件底面的距离,以及导轮半径。

具体操作如下:首先按下上档键,然后按执行键。这种操作只能回退到当前执行的程序,如果你想回退到上一条程序,就必须重新倒切。

线切割怎么调两个轴的速度

1、最佳线切割变频跟踪速度调整可参照下述两个依据:首先,最佳加工电流应是短路电流的80%左右(在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频,此时电流表显示的即为短路电流值),这一规律可用于判断进给速度调整是否合适;其次,可通过电流表指针的摆动情况判断,正常加工时电流表指针应基本不动。

2、首先应明确,某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度,这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。线切割的托板是承载在导轨上的,所以导轨的平直度就决定运动的直线度。

3、工件固定在XY工作台上,X轴和Y轴的运动分别由两台步进电机控制。数控系统每发出一个信号,步进电机就会相应地移动一步,通过中间的传动机构带动丝杠旋转,进而驱动X、Y工作台进行进给运动。这样,钼丝就可以在工件表面进行精确的切割,实现所需的加工精度。

4、待加工的工件固定在XY工作台上。X轴和Y轴的运动分别由两台步进电机控制。数控系统发出信号,步进电机响应并移动一步,随后通过中间传动机构带动丝杠旋转,进而驱动X、Y工作台进行进给运动。线切割工艺中,通过精确调控脉宽与脉间,可以实现高效且高质量的加工效果。

5、在使用线切割机器人切割直线时,通常需要编写数控程序来控制机器人的动作。

线切割的参数怎么设定

在进行线切割单板机设置锥度时,首先需要调整高度,具体步骤为:按下上档键,然后输入“高度”参数,接着输入上导轮和下导轮的距离,再输入下导轮到工件底面的距离,以及导轮半径。

线切割的参数设定:一般加工厚度100以下的,可以用脉宽30us,脉间150us。这个参数比较常用,但具体要看自己的情况。脉宽越大,电流越大,加工越快,不过光洁度越差。脉间越大,电流越小,加工速度慢,光洁度好。机床由床身、储丝机构、线架、XY工作台、油箱等部件组成。

在线切割加工中,参数设定是保证加工质量和效率的关键。以脉宽32,脉间8,变频95%,电流5至3A为例,这些参数的选择与调整,直接影响到切割质量、速度及材料的热影响区域。具体来说,脉宽决定了单个脉冲的持续时间,对材料的切割深度有直接影响。

当面对大厚度切割任务时,调整参数以优化加工过程至关重要。首先,须认识到仅仅通过提高丝架高度并不能实现更厚的切割。由于放电加工的蚀除条件限制,当厚度增加到一定程度时,加工稳定性会迅速下降,甚至可能导致短路,即电流无法通过电蚀过程而产生放电。

编程时\r\n○1 逆时针:工件上小下大为正锥,切割时锥度角设定为正;\r\n工件上大下小为倒(负)锥,切割时锥角设定为负。\r\n○2 顺时针:工件上小下大为正锥,切割时锥度角设定为负;\r\n工件上大下小为倒(负)锥,切割时锥角设定为正。

电工电流8至8A,脉宽档位3至5,脉冲幅度11级,间隔增大;工件厚度在250至300mm之间,加工电压110V,电工电流8至8A,脉宽档位3至5,脉冲幅度11级,间隔增大。值得注意的是,线切割机床的型号众多,上述参数仅供参考。实际使用时,应根据机床型号、工件材质及具体加工需求进行适当调整。

请问一下线切割的参数的具体设定

1、在线切割加工中,参数设定是保证加工质量和效率的关键。以脉宽32,脉间8,变频95%,电流5至3A为例,这些参数的选择与调整,直接影响到切割质量、速度及材料的热影响区域。具体来说,脉宽决定了单个脉冲的持续时间,对材料的切割深度有直接影响。

2、在进行线切割机床切割100毫米以上工件时,对控制器上的参数调整至关重要。首先,关于脉冲宽度的选择,如果对表面光洁度有较高要求,建议选择28至32微秒的脉冲宽度。而在一般情况下,则可将脉冲宽度调整为32至70微秒。此外,脉冲间隔应控制在8至9微秒之间,这有助于提高切割效率和质量。

3、在进行线切割切割50mm左右厚度的铝块时,功放管的选择十分重要,建议使用3到4,这有助于确保切割过程的稳定性。在调整脉宽时,可以设定为32,这是考虑到切割效率与材料特性的平衡。跟踪参数推荐设置在70到75之间,这一数值可以保证切割路径的精准。

4、逆时针:工件上小下大为正锥,切割时锥度角设定为正;工件上大下小为倒(负)锥,切割时锥角设定为负。○2 顺时针:工件上小下大为正锥,切割时锥度角设定为负;工件上大下小为倒(负)锥,切割时锥角设定为正。